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電動注塑件機是最佳的節(jié)能注塑件機，為液壓注塑件機的節(jié)能提供了有益的啟示，主要是：提高動力驅動系統(tǒng)的效率，二是降低能耗損失，三是促使液壓注塑件機加快節(jié)能技術的開發(fā)和應用。 面對電動注塑件機低能耗的挑戰(zhàn)，液壓注塑件機的節(jié)能也有了很大的進展。注塑件機生產注塑件加工家很重視節(jié)能技術的研發(fā)和應用，主要在液壓動力系統(tǒng)上作開發(fā)，有變頻控制裝置的運用和負載敏感泵的運用等兩種型式。注塑件機能耗的本質，就是動力系統(tǒng)輸出的能量，加工一個同樣的制品，輸出的能量少即節(jié)能。注塑件機的節(jié)能，實際上主要包涵二個方面，一是執(zhí)行機構（合模機構、注射機構）的型式及其效率，二是動力控制系統(tǒng)的型式及其效率。三是節(jié)能注射成形原理。目前主要對注塑件機節(jié)能技術的研發(fā)，缺少對節(jié)能注射成形原理的創(chuàng)新開發(fā)。節(jié)能注塑件機的開發(fā)。節(jié)能注塑件機與注塑件機的節(jié)能既有相同點又有不同點，相同點是都具有節(jié)能的動力系統(tǒng)和節(jié)能的執(zhí)行機構，不同的是節(jié)能注塑件機必需具備節(jié)能的注射成形原理。目前主要對注塑件機節(jié)能技術的研發(fā)，缺少對節(jié)能注射成形原理的創(chuàng)新開發(fā)。從根本上實現(xiàn)注射成形的節(jié)能，必須進行節(jié)能注射成形原理的開發(fā)，而機構、電氣控制及液壓動力系統(tǒng)是為注射成形原理服務的，是一種輔助性節(jié)能。只有開發(fā)出新的節(jié)能的注射成形原理，配上節(jié)能的動力系統(tǒng)和執(zhí)行機構，才能實現(xiàn)真正的節(jié)能注塑件機。例如，寧波海航塑料機械制造有限公司創(chuàng)新出大型注塑件件低壓高速模外熱流道的節(jié)能注塑件成形的原理，根據(jù)此節(jié)能原理開發(fā)出50000g超大型節(jié)能注塑件機，液壓動力系統(tǒng)的裝載功率僅為37kW，是同規(guī)格普通臥式注塑件機的1/6~1/7，整機總的裝載功率僅為192kW，根據(jù)節(jié)能注射原理開發(fā)出節(jié)能執(zhí)行機構，注射速度高達4000g/s，加工一個150cmX100cm托盤的成形周期僅4.5分鐘，能耗為普通臥式注塑件機的50％，這從根本上解決了超大型機的注射成形的節(jié)能問題；整機的重量僅為55噸，不到同規(guī)格臥式注塑件機一塊模板的重量。由此可見，如果單純從液壓動力驅動系統(tǒng)方面動節(jié)能腦筋，決不可能達到節(jié)能的實質性突破，決不可能把驅動液壓系統(tǒng)的功率從常規(guī)的300多千瓦降低到37千瓦。以“膨脹注塑件成型法”高速注塑件為例，ENGEL公司的研究人員在實驗中發(fā)現(xiàn),即使耗費很大能量使螺桿獲得1000mm/s以上的注射速度，而實際獲得注射速率卻只有螺桿注射速度的1/10，并且所消耗的大部份能量用于壓縮螺桿前端計量室中的熔融體，螺桿注射到底后，被壓縮的高壓熔融體仍繼續(xù)流入型腔,直至建立壓力平衡為止，說明了超高的注射速率與超高的注射速度之間關系不大，于是，發(fā)明了一種全新的高速注塑件成型法－“膨脹注塑件成型法”，該技術的注射成形原理不是靠超高的注射速度而是利用儲存在熔融體中的能量來實現(xiàn)超高速率的注射充模，能耗僅為一般高速注塑件成型的1/3至1/2。 上海瑞雪塑膠科技有限公司