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熔接痕(Weld Lines)，在注塑成型制品的眾多缺陷中，熔接痕是最為普遍的，除少數(shù)幾何形狀非常簡(jiǎn)單的注塑件外，發(fā)生在大多數(shù)注塑件上（形狀通常為一條線或V形槽），尤其是需要使用多澆口模具和嵌件的大型復(fù)雜品。

熔接痕不僅使得塑 件的外觀質(zhì)量受到影響，而且使塑件的力學(xué)性能，如沖擊強(qiáng)度、拉伸強(qiáng)度、斷裂伸長(zhǎng)率等，受到不同程度的影響。此外，熔接痕還給制品設(shè)計(jì)和塑件的壽命帶來(lái)嚴(yán)重的影響，因此，應(yīng)盡可能地予以避免或改改善。

熔接痕產(chǎn)生的主要原因是：熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域或充模料流中斷的區(qū)域時(shí)，多股熔體的匯合；發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，物料不能完全融合。

低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果說(shuō)塑件的內(nèi)外表面在同一部位產(chǎn)生熔接細(xì)紋時(shí)，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對(duì)此，可適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度或者延長(zhǎng)注射周期，促使料溫上升。同時(shí)，應(yīng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的通過(guò)量，適當(dāng)提高模具溫度。

一般情況下，塑件熔接痕處的強(qiáng)度較差，如果說(shuō)對(duì)模具中產(chǎn)生熔接痕的相應(yīng)部位進(jìn)行局部加熱，提高成型件熔接部位的局部溫度，往往可以提高塑件熔接處的強(qiáng)度。

如果由于特殊需要，必須采用低溫成型工藝時(shí)，可適當(dāng)提高注射速度極增加注射壓力，從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當(dāng)增用少量潤(rùn)滑劑，提高熔料的流動(dòng)性能。

2.?模具缺陷

模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)對(duì)流料的熔接狀況有很大的影響，因?yàn)槿劢硬涣贾饕a(chǎn)生于熔料的分流匯合。因此，應(yīng)盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置，盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應(yīng)選用一點(diǎn)式澆口，因?yàn)檫@種澆口不產(chǎn)生多股料流，熔料不會(huì)從兩個(gè)方向匯合，容易避免熔接痕。

如果模具的澆注系統(tǒng)中，澆口太多或太小，多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大，澆注系統(tǒng)的主流道進(jìn)口部位及分流道的流道截面太小，導(dǎo)致料流阻力太大都會(huì)引起熔接不良，使塑件表面產(chǎn)生較明現(xiàn)的熔接痕。對(duì)此，應(yīng)盡可能減少澆口數(shù)，合理設(shè)置澆口位置，加大澆口截面，設(shè)置輔助流道，擴(kuò)大主流道及分流道直徑。

為了防止低溫熔料注入模腔產(chǎn)生熔接痕，應(yīng)在提高模具溫度的同時(shí)在模具內(nèi)設(shè)置冷料穴。

此外，塑件熔接痕的產(chǎn)生部位經(jīng)常由于高壓充模而產(chǎn)生飛邊，而且產(chǎn)生這類飛邊后熔接痕不會(huì)產(chǎn)生縮孔，因此這類飛邊往往不作為故障排除，而是在模具上產(chǎn)生飛邊的部位開(kāi)一很淺的小溝槽，將塑件上的熔接痕轉(zhuǎn)移到附加的飛邊小翼上，待塑件成型后再將小翼除去，這也是排除熔接痕故障時(shí)常用的一種方法。

3.?模具排氣不良

當(dāng)熔料的熔接線與模具的合模線或嵌縫重合時(shí)，模腔內(nèi)多股流料趕壓的空氣能從合模縫隙或嵌縫處排出；

但當(dāng)熔接線與合模線或嵌縫不重合，且排氣孔設(shè)置不當(dāng)時(shí)，模腔內(nèi)被流料趕壓的殘留空氣便無(wú)法排出，氣泡在高壓下被強(qiáng)力擠壓，體漸漸變小，最終被壓縮成一點(diǎn)，由于被壓縮的空氣的分子動(dòng)能在高壓下轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，因而?dǎo)致熔料匯料點(diǎn)處的溫度升高，當(dāng)其溫度等于或略高于原料的分解溫度時(shí)，熔接點(diǎn)處便出現(xiàn)黃點(diǎn)，若其溫度遠(yuǎn)高于原料的分解溫度時(shí)，熔接點(diǎn)處便出現(xiàn)黑點(diǎn)。

一般情況下，塑件表面熔接痕附近出現(xiàn)的這類斑點(diǎn)總是在同一位置反復(fù)出現(xiàn)，而且出現(xiàn)的部位總是規(guī)律性地出現(xiàn)在匯料點(diǎn)處，在操作過(guò)程中，應(yīng)不要將這類斑點(diǎn)誤認(rèn)為雜質(zhì)斑點(diǎn)。產(chǎn)生這類斑點(diǎn)的主要原因是由于模具排氣不良，它是熔料高溫分解后形成的碳化點(diǎn)。

出現(xiàn)這類故障后，首先應(yīng)檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其他物體阻塞，澆口處有無(wú)異物。如果阻塞物清除后仍出現(xiàn)碳化點(diǎn)，應(yīng)在模具匯料點(diǎn)處增加排氣孔。也可通過(guò)重新定位澆口或適當(dāng)降低合械力，增大排氣間隙來(lái)加速匯料合流。在工藝操作方面，也可采取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時(shí)間，降低注射壓力等輔助措施。

4.?脫模劑使用不當(dāng)

脫模劑用量太多或選用的品種不正確都會(huì)引起塑件表面產(chǎn)生熔接痕。在注射成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑，原則上應(yīng)盡量減少脫模劑的用量。

對(duì)于各種脫模劑的選用，必須根據(jù)成型條件，塑件外形以及原料品種等條件來(lái)確定。例如，純硬脂酸鋅可用于除聚酰胺及透明塑料外的各種塑料，但與油混合后即可用于聚酰胺和透明塑料。又如硅油甲苯溶液可用于各種塑料，而且涂刷一次可使用很久，但其涂刷后需加熱烘干，用法比較復(fù)雜。

5.?塑料結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理

如果塑件壁厚設(shè)計(jì)的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太多，都會(huì)引起熔接不良。薄壁件成型時(shí)，由于熔料固化太快，容易產(chǎn)生缺陷，而且熔料在充模過(guò)程中總是在薄壁處匯合形成熔接痕，一旦薄壁處產(chǎn)生熔接痕，就會(huì)導(dǎo)致塑件的強(qiáng)度降低，影響使用性能。

因此，在設(shè)計(jì)塑件形體結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)確保塑件的最薄部位必須大于成型時(shí)允許的最小壁厚。此外，應(yīng)盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。

6.?其他原因

當(dāng)使用的原料水分或易揮發(fā)物含量太高，模具中的油漬末清洗干凈，模腔中有冷料或熔料內(nèi)的纖維填料分布不良，模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，熔料固化太快，嵌件溫度太低，噴嘴孔太小，注塑機(jī)塑化能力不夠，注塑機(jī)料筒中壓力損失太大，都會(huì)導(dǎo)致不同程度的熔接不良。

對(duì)此，在操作過(guò)程中，應(yīng)針對(duì)不同情況，分別采取原料預(yù)干燥，定期清理模具，改變模具冷卻水道設(shè)置，控制冷卻水的流量，提高嵌件溫度，換用較大孔徑的噴嘴，改用較大規(guī)格的注塑機(jī)等措施予以解決。